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Zipp轮组是如何制造出来的 不管是绞合部还是生产轮组的其他部门的员工，都要接受长达三个月的培训。员工通常从这个过程中学到三个技巧。通过换班他们从三个工种中转换，这样能让工人对工作保持新鲜感并尽可能的消除生产中的任何失误。 工人们用液压冲床将手工分层的碳纤维板压在一起，这些大家伙一排排的放在绞合区外面。这些又高又大的金属机器可都是价格不菲——单个机器的成本都要在120000美元以上，他们可都是Zipp专属定制机。在绞合区里的冲床是人们通常说的模具机器。你能看到完工轮组的印痕都在这个被高度打磨的闪亮圆盘上，从流线型的凹槽到Zipp的标志。 挤压成型后的轮圈需要“下锅”煮制4个小时。 每一个手工分层的轮圈制造出来都是不一样的，当你仔细看Zipp制造出的轮圈时，你能看到不同的形状，这是由于为了得到最好的碳纤维板切割的截面都是不同的。事实上，工人们每天只能煮十六层碳纤维板，制造出四十八对轮圈，这一点显示了Zipp生产的轮圈凝聚了员工多少心血。不过好处是，盘轮是Zipp产品阵容里最坚固的。 需要花费五天的时间来根据碳纤维的动向判断一个轮圈是否做好了，如果经过三次修整发现轮圈并不完美最终也是要报废的。 车轮的称重标准十分严格，据说，甚至连微风的重量都要减掉。车轮称重可以让工人们知道是否遗漏了某些流程。  确保质量 “刑审室”（质检室）是车轮制造好后要去的地方，在那里他们被判断是否能“活着”到一个职业或业余的自行车手手中，也许他刚好对自己的骑行装备要求有点小严苛。Zipp有一群工程师，他们每天的工作就是测试车轮的抗损毁性能。 一进入这个测试车间，我首先就被里面扑面而来的噪音震惊了。房间的每个角落都有车轮在旋转，或被重物撞击、或被制动器紧紧夹住。每一个测试机都检测不同的性能。像是在潮湿天气中轮毂是否具有耐久性，到底需要多大的力量能让车轮碎裂，或我最爱的一项，让刹车控制住车轮需要多大的压力（测试那天我在，我得补上一句，很微弱的力道就做到了）。 大多数耐久性测试是模拟一个80公斤的车手以每小时40公里的速度骑行。许多都运行了超长的时间，其中的一些等效于跑了八万八千五百公里。 工作所需的工具范围从铁制的圆球到高质量的电子压力计，军工级别的红外传感器。早在2010年时，这样的工具就使得两名员工被运输安全管理局扣留了几个小时，当时这两名员工在机场过安检时触发了警报。可以理解的是，运输安全管理局的人也很奇怪为什么这两个骑车的人会拥有军方的科技。  最后润色 即使在 Zipp 的工厂里有如此多的科技，轮组最后的收尾工作还是需要一双熟练的手。工厂里的一侧都是一双双忙碌的手。整形和调边是一项黑色的艺术，依然在 Zipp 传承者。 Zipp承认机器可以将轮组的规格坐到可以忍受的公差范围以内，但是一个真的好的轮组总是需要一些手工的打磨。在将轮组交给一个轮组专家之前，看见熟练的工人去边将它打磨成85%的成品真是一个愉快的过程。 我，如同许多骑车的人，已经被迷住了就像我看到车店里的技师干活的时候一样—不断扩张的工业化丝毫没有带走这种手工技艺的影响。 实际工作中，车轮生产者并不真的去做轮组—在工厂的一些别的地方会生产接近于成品的轮组。他们实际的工作是在编圈。  Nik James是Zipp的首席轮组技师。他的工作间占据了轮组生产车间的一个小角落。他轮组的支架周围都是辐条，转接器和很多工具，还有一些是手工制作的。 Nik已经有了漫长而辉煌的职业生涯。他是Zipp训练营的一位主要讲师，每个季度开始的时候，为技师们讲解如果建造和维护那些轮组。 出场的轮组并不是100%的成品。Zipp在葡萄牙和台湾也有组装基地。这可以归结为运输成本—一个成品轮组会占据20个轮圈的空间，不用想让熟练的员工在那些组装厂里面按照标准组装，销往邻近的市场是更好的选择。   Nik James是Zipp首席的调圈师 |
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